01. Дизайн обода можна спробувати просто скопіювати з вже існуючого керма, але можна пофантазувати з формою самому. Найпростіший спосіб уявити собі бажану баранку це підмалювати свої контури на зображенні керма - донора. Але, на мій погляд, не варто надовго затримуватися на папері, тому що вимоги ергономіки і конструкція керма можуть зруйнувати ваші нестримні фантазії.
02. Особливо приємно покращувати дорогий кермо престижного автомобіля, хоча пробувати свої сили варто на чому-небудь простіше.
03. Більшість рулів сучасних автомобілів обтягнуті шкірою, яку я знімаю в першу чергу. Під шкірою відкривається м'яка гумова оболонка обода.
04. Якщо ми задумали змінити зовнішній контур керма, то нам доведеться зрізати зайву гуму з каркаса обода. Але не варто захоплюватися очищенням каркаса від гуми, краще залишити її в місцях, де вона не заважає зміни форми.
05. А тепер, у вільній манері спробуємо пошукати правильні пропорції і зручні для руки конфігурації форми на кермі з пластиліну. Порівняємо отриманий з пластиліну ергономічний зліпок руки з початковим малюнком керма. Переносимо характерні шишки, вм'ятини та роз'єми з малюнка на пластилін і знову "прокачуємо" зручність керма по руці.
06. Приблизно зліплену форму керма починаємо детально проробляти з однією з сторін. При цьому вічна суперечка, що найголовніше пластилін або шпаклівка я дозволяю на користь шпаклівки. Це значить, що я не стану полірувати пластилін до дзеркального блиску для знімання майже чистової матриці, а допрацюю залишені на пластиліні нерівності на вже готовому кермі шпаклівкою. Але на пластиліні нам необхідно позначити лініями щілини для обробки шкіри ,а загостреними ребрами переломи пластики форми. З закінченого пластиліну однієї половини керма знімаємо шаблони з щільного картону.
07. Переносимо контури, лінії щілин і ребра форми через шаблони на пластилін інший боку керма. Бічну товщину бублики можна контролювати штангенциркулем, порівнюючи відповідні місця праворуч і ліворуч.
08. І ось форма простроена, але не поспішайте викидати шаблони контурів. З їхньою допомогою нам потрібно виготовити опалубку для формування фланців роз'єму напівформ матриці.
Як будь-який замкнутий об'єм, цілісний кермо можна отримати склеює між собою верхню і нижню скоринки форми. Для виготовлення цих половинок з склопластику ми повинні спочатку виготовити матрицю - зліпок з пластилінової моделі. Роз'єм фланців поділить матрицю керма на дві окремі половини, в яких нескладно виготовити верхню і нижню кірки самих деталей керма.
09. Опалубка фланців повинна бути встановлена строго в площині самого широкого поздовжнього перерізу керма. Картонну пластину опалубки я зазвичай фіксую шматочками пластиліну із зворотного боку.
10. Робота з склопластиком, і зокрема контактна формування просоченого поліефірної смолою скловолокна представляє практично безмежні можливості для виготовлення об'ємних форм. Матеріал в рідкому стані вільно обволікає поверхні будь-якої кривизни і конфігурації. А затверділий композит може повноцінно використовуватися за призначенням. При формуванні чорнових матриць я зазвичай не використовую гелькоут (спеціальна густа смола для робочої поверхні) і дорогі матричні смоли. Але, зізнаюся, що іноді "зловживаю" загусником - аеросилом (скляна пудра). Моя порівняно густа смола добре забиває нерівності моделі і заповнює гострі кути на формі. Але на якість формування впливає і армуючий матеріал. Перші пару шарів, особливо на складній поверхні, я застеляю скломати марки 150 або 300. Не раджу накладати відразу багато шарів - це неминуче призведе до деформацій склопластику. Вже через годину або півтора смола стає твердою, але процес полімеризації ще триває.
11. А поки перша формування буде полімеризовані, я перевертаю кермо і прибираю картонну опалубку. Для того, щоб смола не приклеїлася до опалубки я попередньо намазав її поділяють складом на основі воску (тефлонова авто плироль).
12. Коли під рукою немає роздільника, а час не терпить, я клею поверхню контакту малярським скотчем. Він легко знімається з отвердевшей полиэфирки. Так і в цей раз я закрив фланець.
13.Нижняя сторона моделі також накривається одним шаром склопластику. Після того, як смола "встала", тобто спочатку з рідкого перейшла у желеподібне, а потім і тверде стан, я знову перевертаю кермо. На лицьову сторону моделі накладаю шар товстого стекломата марки 600 попередньо зачистивши попередній шар пластику наждачним папером. Так, по черзі накладаючи шари нарощую товщину кірки матриці до 2-25 мм (що відповідає 1 шару стекломата марки 300 і 2 шари марки 600).
14. Повністю склеєна матриця витримується приблизно протягом доби, хоча в умовах постійного поспіху ввечері заформованная матриця вже ранок йде в роботу.
15. М'який піддатливий і в рідкому стані склопластик затвердівши проявляє свою підступність. Дивлячись на його льодяникову поверхню хочеться провести по ньому рукою. Але невидимі, стирчать скляні голки можуть сильно поранити руку. Тому в першу чергу я злегка зачищаю поверхню матриці наждачним папером. Кудлату, колючий крайку матриці треба підрізати, залишаючи фланець шириною 25-30 мм На відстані 10 мм від краю моделі необхідно просвердлити у фланцях монтажні отвори під саморізи. У такому вигляді матриця готова до знімання.
16. Лезом ножа або тонкою сталевою лінійкою роз'єднуємо фланці по всьому контуру. Потім розширюємо утворилася щілина між фланцями і разнимаем напівформи матриці. Тонкий шар пластиліну моделі під час знімання матриці руйнується, частково залишаючись в полуформах.
17. Залишки пластиліну легко видаляються з матриці. Потім внутрішню поверхню можна протерти гасом. Контури фланців я зачищаю наждачним папером. На робочій поверхні очищеної матриці добре помітні дефекти недоробок пластилінової моделі, які я виправляю тієї ж наждачним папером.
Навіть з цієї чорновий матриці можна виготовити кілька десятків рулів. Тільки хто ж вам дасть стільки однакових рулів для тюнінгу? А ось ексклюзивні роботи з пластиліном і склопластиком користуються великим попитом.
Частина друга:
Чорнова матриця, зроблена з використанням звичайної поліефірної смоли ( на відміну від чистової з матричної смоли) має значні усадки і утяжки, що призводять до спотворення первісної форми. Причому, чим менше і складніше деталь, тим помітніше деформації. Особливо сильні виведення відбуваються в кутах, як в нашому випадку по всій дузі перерізу напівформи. Так, що в самих деталях керма до моменту їх повної полімеризації накопичуються видимі розбіжності однієї напівформи відносно іншої по контуру. Але, на те вона і чорнова матриця, щоб тільки допомогти нам перевести пластилінову ідею в склопластикових заготівлю майбутньої форми, або послужити тимчасової (недорогий) оснащенням для вивчення попиту на новий виріб.
01. Перш ніж розпочати виготовлення половинок керма, я готую під обклеювання сам кермо. Поступово зрізуючи зайвий гуму з обода і спиць вкладаю кермо в напівформи матриці. При цьому намагаюся залишати якомога менше простору між ободом і поверхнею матриці для склейки.
02. Выклеить кірки керма можна за один захід, відразу проклавши два шари стекломата марки 300. Головне, постаратися формувати "сухо", тобто прибирати зайву смолу сухим пензлем. Перед клейкою робоча поверхня матриці повинна бути покрита роздільником.
03.Деталь товщиною у два шари тонкого стекломата виходить крихкою, тому виймати її з матриці треба з обережністю. Я натискаю на стирчать по краях матриці кромки склопластику назустріч один одному і акуратно витягую кірку.
04.Неровные кромки вийнятих деталей треба підрізати по відбитку, залишеному на деталі краями матриці. Для обрізки можна використовувати електроінструмент, а можна відпиляти полотном ножівки по металу.
05. Оброблені кірки я приміряю до керма одночасно підрізаючи, якщо це необхідно, гуму керма. Для кращого прилягання деталей, внутрішню поверхню склопластику варто зачистити грубим наждачним папером, прибираючи стирчать голки скловолокна і напливи смоли.
06. Поступово допрацьовує кромки деталей і обід, я підганяю половинки один до одного на кермі. Добре поєднані і вільно сидять на кермі скоринки готові до склейці.
07. Склеїти напівформи можна двома способами. Зазвичай, склеювані деталі вставляються в матрицю, яка в зібраному стані поєднує їх і притискає до обода. Але я вирішив зібрати кермо без використання матриці. Мені хотілося проконтролювати точність суміщення деталей і якість заповнення склеює матеріалом всього простору всередині керма і на швах. В якості склеювання я використовую суміш з поліефірної смоли, аеросилу (скляна пудра) і скловолокна. Виходить каша схожа на стеклонаполненную шпаклівку, тільки час затвердіння у неї значно більше. Цим складом я заповнюю половинки керма і сдавливаю їх на ободі. Зайву кашу, видавлену з швів видаляю і фіксую напівформи малярським скотчем. Сильно деформовані місця кірок коригую за допомогою струбцин.
08. Нагрівання деталі вказує на інтенсивно протікає реакцію полімеризації. Через півтори - дві години після початку склеювання я знімаю скотч і прибираю залишки смоли. Після цього поверхню керма можна обробляти.
09.На будь деталі вийнятої з матриці залишаються сліди розділового шару. Тому першим ділом я очищаю наждачним папером весь склопластик від залишків роздільника.
10. Традиційно, тюнінгований кермо облицьовують углетканью (карбону), шпоною дерева і натуральною шкірою. Тверді матеріали з лакованою поверхнею розташовують на верхньому і нижньому секторах обода, а бічні зі спицями фрагменти керма обтягують шкірою. Так ми і планували спочатку зробити на нашому кермі. Але після того як потримали в руках вже майже готову баранку нам стало ясно, що екстремальний дизайн форми вимагає незвичайної обробки. І було прийнято рішення зробити все навпаки, тобто зверху і знизу шкіра, з боків - шпон.
11. Для більшого комфорту під шкіру можна наклеювати тонкий шар пористої гуми (що сильно збільшує вартість робіт). Приблизний шматок трохи більшого розміру ніж необхідно приклеюємо на склопластиковий обід керма.
12. Гума щільно обтягує обід. У місцях шкіряних вставок під долоні теж наклеюються плями гуми, вирізані по одному шаблону. Всі фрагменти гуми вирівнюються наждачним папером, а дефекти закладаються змішаної з клеєм гумовою крихтою. Контури підрізають за шаблонами.
13. Коли ми плануємо обробку керма, необхідно встановити правильне співвідношення розмірів обода на стиках різних матеріалів. Так, наприклад, товщина шпону з лаком (до 2 мм) дорівнює товщині шкіри з клеєм. Це означає, що обід нашого керма повинен мати однаковий перетин на стиках. А наклеєна під шкіру гума утворила сходинку висотою 2 мм на ободі. Тому доведеться вирівнювати обід на стиках шпаклівкою. Для того, щоб не зіпсувати шпаклівкою краї гумових наклейок, їх треба замаскувати малярським скотчем. З цією ж метою я приклеюю по контуру гуми тонку пластилінову смужку, яка стане щілиною для закладення шкіри.
14. "Волохата" шпаклівка - незамінний матеріал в роботі макетника. Ця шпаклівка виготовлена на основі поліефірної смоли і добре зрощується з нашим поліефірним склопластиком. Я знаю також, що багато майстрів роблять тюнінг керма цілком із шпаклівки. Поступово накладаючи та сошкуривая шпаклівку, керма надається потрібна форма.
15. На остаточно простроенной поверхні керма я размечаю лінії для закладення щілин шкіри. Пропили на ободі найзручніше робити полотно ножівки по металу. Глибина щілини повинна бути не менше 3-4 мм, а ширина до 2 мм. Пропили, зроблені полотном вирівнюю наждачним папером. Щілини вставок під долоні були намічені пластиліновими смужками. Після видалення пластиліну канавки вирівнюються шпаклівкою і наждачним папером. Дуже зручно прокладати щілини "бор машинкою".
16. Останній штрих - установка і підгонка кришки аэрбэга. Головне, правильно розрахувати зазори. Справа в тому, що рухома кришка не повинна тертися об краї спиць. До того ж, треба залишити місце для товщини шкіри, алькантари, якою буде обтягуватися кришка аэрбэга. Для точності підгонки, я вставляю шматочки шкіри у зазор і "прокачую" потрібне місце. Для підгонки зазорів використовуються всі ті ж кошти - шпаклівка і наждачний папір. Закінчений склопластик я обливаю грунтовкою, щоб проявилася форма цілком, адже на плямистої від шпаклівки поверхні важко розгледіти дефекти.
На цьому робота макетника закінчується і виріб відправляється до інших фахівців. Спочатку, один майстер наклеїть шпон і покриє його лаком, потім інший майстер обтягне шкірою. Від кваліфікації обробників буде залежати кінцевий результат, але основу - саму форму з її ергономікою, пластикою, пропорціями закладає майстер макетування. Ось чому базової спеціалізації у виготовленні нестандартних виробів завжди було макетное виробництво.